Zacznij od zakresu, a nie od zgadywania ceny
Rzetelna wycena detalu CNC zaczyna się od ustalenia, co dokładnie ma zostać wykonane. Sam model 3D nie zawsze zawiera tolerancje, gwinty, chropowatość, wymagania kontrolne, powłoki ani informacje o materiale. Jeżeli tych danych brakuje, cena opiera się na założeniach, które później mogą zmienić koszt produkcji.
Przed liczeniem kosztów warto potwierdzić model STEP, rysunek PDF, rewizję, materiał, liczbę sztuk, termin oraz zakres usług zewnętrznych. Dopiero wtedy można rozdzielić koszt jednorazowego przygotowania od kosztu powtarzanego dla każdej sztuki.
- Potwierdź aktualną rewizję modelu i rysunku.
- Sprawdź materiał, ilość i oczekiwany termin.
- Zapisz tolerancje, gwinty, chropowatość, powłoki i kontrolę.
Policz materiał i realną przygotówkę
Koszt materiału powinien wynikać z przygotówki potrzebnej do wykonania detalu, a nie wyłącznie z objętości gotowej części. Trzeba uwzględnić naddatki, format handlowy, odpad, minimalną ilość zakupu, cięcie oraz ewentualny atest materiałowy.
Przy małych partiach koszt zakupu może być wyższy jednostkowo, jeżeli dostawca sprzedaje pełny pręt, płytę lub minimalny odcinek. W seryjnej produkcji warto natomiast kontrolować wykorzystanie materiału i rzeczywisty odpad na całą partię.
Oddziel przygotowanie technologiczne od kosztu jednej sztuki
Programowanie CAM, dobór narzędzi, przygotowanie dokumentacji, ustawienie maszyny, bazowanie i pierwsze uruchomienie są kosztami, które często występują raz dla całej partii. Jeżeli zostaną doliczone do każdej sztuki w pełnej wysokości, oferta może zostać sztucznie zawyżona.
Z drugiej strony pominięcie przygotowania przy prototypie lub krótkiej serii szybko obniża rentowność. Dlatego kalkulacja powinna pokazywać osobno koszt przygotowania partii oraz koszt powtarzalny przypadający na detal.
- Koszty jednorazowe rozliczaj na partię.
- Koszty powtarzalne licz dla każdej sztuki.
- Przy wariantach ilościowych przelicz koszt jednostkowy ponownie.
Wyznacz czas maszynowy i stawkę dla właściwej operacji
Czas maszynowy powinien obejmować realny cykl: skrawanie, wymiany narzędzi, przejazdy, pomiary w procesie oraz czynności, które rzeczywiście zajmują maszynę. Dla detali wymagających kilku zamocowań każdą operację warto policzyć osobno.
Koszt operacji można wyznaczyć jako czas pomnożony przez stawkę maszyny. Stawka powinna odpowiadać konkretnej maszynie i zawierać koszty, które firma zgodnie ze swoją metodą kalkulacji przypisuje do jej pracy. Nie ma jednej uniwersalnej stawki dobrej dla każdego zakładu i każdej technologii.
Dodaj narzędzia, kontrolę i usługi zewnętrzne
Po materiale i czasie obróbki trzeba sprawdzić koszty, które łatwo pominąć: narzędzia specjalne, zużycie drogich płytek, dodatkowe mocowanie, kontrolę jakości, znakowanie, pakowanie oraz transport międzyoperacyjny.
Anodowanie, cynkowanie, hartowanie, szlifowanie lub inne procesy zlecane poza zakładem powinny być widoczne jako osobne pozycje. Dzięki temu wiadomo, która część ceny wynika z własnej produkcji, a która z kosztu dostawcy zewnętrznego.
Przykład: 10 sztuk, 90 minut przygotowania i 18 minut na detal
Załóżmy partię 10 sztuk. Przygotowanie technologiczne zajmuje 90 minut, a czas maszyny dla jednej sztuki wynosi 18 minut. Sama obróbka seryjna zajmuje więc 180 minut. Jeżeli przykładowa stawka maszyny wynosi 3,50 zł za minutę, koszt tego czasu maszynowego wynosi 630 zł dla całej partii.
Do tej kwoty trzeba dopiero dodać materiał, przygotowanie technologiczne według właściwej stawki, narzędzia, kontrolę, ewentualne usługi zewnętrzne oraz pozostałe koszty przyjęte w firmie. Dopiero ich suma tworzy pełny koszt wykonania. Dzielenie samego czasu maszyny przez liczbę sztuk nie daje jeszcze ceny sprzedaży detalu.
- 10 szt. × 18 min = 180 min czasu maszynowego.
- 180 min × 3,50 zł/min = 630 zł kosztu czasu maszyny.
- Przygotowanie 90 min pozostaje osobnym kosztem partii.
Od pełnego kosztu przejdź do ceny z marżą
Cena sprzedaży powinna powstać dopiero po ustaleniu pełnego kosztu. Jeżeli firma pracuje na marży liczonej od ceny sprzedaży, nie można po prostu dodać tego samego procentu do kosztu. Dla wymaganej marży 20 procent cenę netto oblicza się jako koszt podzielony przez 0,80.
Przykładowo pełny koszt 100 zł przy marży 20 procent daje cenę 125 zł. Zysk wynosi wtedy 25 zł, czyli dokładnie 20 procent ceny sprzedaży. Dodanie 20 procent do kosztu dałoby 120 zł i oznaczałoby narzut 20 procent, ale niższą rzeczywistą marżę.
- Cena przy marży = koszt / (1 - marża).
- Koszt 100 zł i marża 20% dają cenę 125 zł.
- Po ręcznej zmianie ceny zawsze ponownie sprawdź rzeczywistą marżę.
Przed wysłaniem oferty zweryfikuj założenia
Ostatni etap to kontrola spójności kalkulacji. Sprawdź, czy ilość zgadza się z zapytaniem, wszystkie operacje mają przypisany czas, materiał odpowiada dokumentacji, a koszty zewnętrzne i transport nie zostały pominięte. Warto również zapisać założenia, które wymagają potwierdzenia klienta.
WycenaCNC porządkuje materiał, operacje, czas maszyn, przygotowanie technologiczne, koszty dodatkowe i marżę w jednym procesie. Automatyzacja pomaga przyspieszyć kalkulację, ale końcowa decyzja technologiczna nadal powinna należeć do osoby, która zna maszynę, oprzyrządowanie i wymagania danego zlecenia.
- Sprawdź kompletność kosztów przed ustaleniem ceny.
- Zapisz założenia i ryzyka wymagające potwierdzenia.
- Porównaj koszt, cenę, zysk i rzeczywistą marżę przed wysłaniem oferty.